TPM管理在企業(yè)設(shè)備維護體制中運用
來源/作者： TPM咨詢服務中心 丨 發(fā)布時間：2018-01-24 丨 瀏覽次數(shù)：
眾所周知，影響產(chǎn)品質(zhì)量的因素主要是人的可靠性、設(shè)備的可靠性和工藝的可靠性。由此可見，設(shè)備的可靠性是保障產(chǎn)品質(zhì)量的三大重要因素之一。企業(yè)開展TPM設(shè)備管理的目的就是為了提高設(shè)備的可靠性，保證最少的設(shè)備故障發(fā)生、最快的故障處理速度、最大的設(shè)備利用效率。下面TPM設(shè)備管理咨詢公司為大家講解一下TPM管理在企業(yè)設(shè)備維護體制中如何運用。
TPM設(shè)備維護
TPM設(shè)備維護是設(shè)備保養(yǎng)與維修的結(jié)合。TPM設(shè)備維護包括事后維護、預防維護、生產(chǎn)維護、TPM、預知維護。而現(xiàn)代TPM設(shè)備管理更注重的是生產(chǎn)維護、TPM和預知維護，這是在確保能提高設(shè)備生產(chǎn)性的基礎(chǔ)上，最具經(jīng)濟性且非常好的維護模式。
在日本，TPM設(shè)備管理的循序漸進的歷程分為以下5個階段：
(1)第1階段 事后維護
在1950年以前所進行的都是事后維護(BM：Breakdown Maintenance)。
想法就是：等到壞了再修理，即使現(xiàn)在，當生產(chǎn)設(shè)備的的停止損失可以忽略時也可以采取事后維護的方案。修理作業(yè)的發(fā)生如果是突發(fā)性的話，要事前立計劃是很難的。因此就容易不利于人員、材料、器材的分配和安排。但是，從生產(chǎn)性到綜合性看的話，如果這種效率可以無視的話，可以采用事后維護。
還有，當平均故障間隔(MTBF)不是一定時，平均修復期間(MTTR)短，定期地進行部件交換要花費高額費用，這種情況下也可采取事后維護。
(2)第2階段 預防維護
預防維護(PM：Prevention Maintenance) 在1950年左右導入到美國。
這種方法是在TPM設(shè)備發(fā)生故障之前進行維護。
預防維護是為了防止設(shè)備的突發(fā)故障造成的停機而采取的一種方法，是根據(jù)經(jīng)濟的時間間隔對部件或某個Unit進行更換的維護方式。
預防維護的間隔時間根據(jù)設(shè)備的規(guī)?；驂勖葋矶?，可以一年一次或每半年一次或一月一次或一周一次進行定期點檢或是修理或是Overhaul。
預防維護如果過多的話就會不經(jīng)濟實惠。
根據(jù)事后修理費用或是綜合起來的生產(chǎn)性和生產(chǎn)目標達成的情況以及稼動率等進行綜合商討后，而設(shè)定預防維護的計劃。
(3)第3階段 生產(chǎn)維護
20世紀60年代考慮使用的是生產(chǎn)維護(PM：productive maintenance)。這是在確保能提高設(shè)備的生產(chǎn)性的最經(jīng)濟的很好的維護方式。這種方式就是將TPM設(shè)備整個運用過程中其本身的Cost(LCC：life cycle cost)或維持TPM設(shè)備運轉(zhuǎn)所花費的一切費用與設(shè)備的劣化損失以及Justification結(jié)合起來，然后決定怎樣去維護的一種方式。
有以下兩種方式和思路：
1、改良維護(CM：correct maintenance)
為了使TPM設(shè)備的維護和修理更容易，更進一步說為了使不需要修理維護也可以進行設(shè)備改良，也就是說通過改善和改良設(shè)備的生產(chǎn)性而對設(shè)備進行的技術(shù)改良。
2、維護預防(MP：maintenance prevention)
為了從根本上降低TPM設(shè)備的維護費用，與其只是去考慮如何維護的方法，還不如制造不需要維護的設(shè)備或是購入時就考慮到維護這個事情。這種想法能最大限度上達到設(shè)備的調(diào)達和維護的順利和經(jīng)濟，就叫做維護預防。
(4)第4階段 TPM
從1970年開始就進入了包含了作業(yè)者自主地組成的小集團活動為單位的全公司性的生產(chǎn)維護(TPM：total productive maintenance)。
日本電裝在1971年發(fā)表了一篇名為?全員參加的生產(chǎn)維護(TPM)?文章。
指出生產(chǎn)預防(保養(yǎng))不光是辦公室人的責任，而是包括所有Staff為中心的所有經(jīng)營層、管理層及作業(yè)員的全公司的Total式的一種全員預防。
經(jīng)營層是推進生產(chǎn)維護的責任人，全體作業(yè)員要抱著熱情參與到活動中來，即使可能還沒有成熟和完善，但是這已經(jīng)是革新的TPM活動誕生了的標志。
(5)第5階段 預知維護
就是在1980年代開始普及的預知保全(PM：predictive maintenance)。
預知保全是對TPM設(shè)備的劣化狀況或性能狀況進行診斷，然后在診斷狀況的基礎(chǔ)上開展保養(yǎng)、維護活動的這樣一種概念。因此，要盡量正確并且高精度地把握好設(shè)備的劣化狀況，這是前提。
對劣化狀態(tài)進行觀測、在真正需要維護的必要時候?qū)嵤┚S護，就是狀態(tài)基準(監(jiān)視)維護(CBM：condition-based maintenance)。
隨著對設(shè)備的狀況進行定量的把握和設(shè)備故障診斷技術(shù)的提高，最近有從根據(jù)時間進行點檢?檢查和修理過渡到以設(shè)備的狀態(tài)為基準進行判斷和對策上來了。
以時間為基準的就叫做時間基準維護(TBM：time-based maintenance)或是叫做計劃維護。
TPM是現(xiàn)代企業(yè)TPM設(shè)備管理的核心內(nèi)容，指生產(chǎn)預防不光是辦公室人的責任，而是包括所有員工為中心的經(jīng)營層、管理層及作業(yè)員的全公司的Total式的一種全員預防。
TPM管理在企業(yè)設(shè)備維護體制中的運用
1．提高員工素養(yǎng)，培養(yǎng)團隊意識，打造精湛的維修隊伍，制定明確的檢修規(guī)范，嚴明獎懲，明確責任，通過各種手段激發(fā)員工的積極性，讓員工心中產(chǎn)生主動對TPM設(shè)備維護保養(yǎng)得意識。
2．運用TPM理念，創(chuàng)新思維。取某個車間為試點，制定全新的設(shè)備點檢制度，潤滑、檢修與維護方法。采用預知維護和生產(chǎn)維護，電腦參與控制作業(yè)的新理念，提高設(shè)備使用率，降低生產(chǎn)成本。建立嚴格的TPM監(jiān)督機制，根據(jù)制定的規(guī)范進行較頻繁的檢查，獎優(yōu)罰末，逐步使維護保養(yǎng)工作在員工心中形成習慣。
3．領(lǐng)會TPM周期壽命精髓，持續(xù)改進，發(fā)揮設(shè)備在節(jié)能降耗上的作用。通過技術(shù)改造等延長重點設(shè)備與易損件壽命，減少檢修費用；通過各種渠道提高效率，降低各種消耗品的使用率；通過全員深入貫徹TPM理念，在提高產(chǎn)品產(chǎn)量的同時，降低了故障率和事故率，穩(wěn)定TPM設(shè)備管理系統(tǒng)。
現(xiàn)代企業(yè)TPM設(shè)備管理理念以及它的核心理念TPM體系雖然還在不斷發(fā)展完善，但是作為降低企業(yè)生產(chǎn)成本，提高生產(chǎn)效率，改善企業(yè)經(jīng)營管理，強化企業(yè)競爭力的工具正起著至關(guān)重要的作用。在信息高速發(fā)達的今天，企業(yè)設(shè)備管理理念也與時俱進，設(shè)備管理開始邁入了信息化、數(shù)字化、網(wǎng)絡(luò)化、體系化的時代?，F(xiàn)代企業(yè)設(shè)備管理理念在關(guān)乎企業(yè)未來發(fā)展上是尤為重要的。
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