中國TPM管理咨詢服務中心TPM管理培訓公司概述：如何使設備在兼顧生產(chǎn)、保養(yǎng)及維修等多方面的共同滿足？TPM管理是以提高設備綜合效率為目標，以全系統(tǒng)的預防維修為過程，全體人員參與為基礎的設備保養(yǎng)和維修管理體系。

　　TPM管理

　　通過標準化管理，企業(yè)可以設立如下步驟：

　　一、6源的找尋與解決；

　　6源主要涵蓋生產(chǎn)過程中設備管理的6個細節(jié)方面，通過整個作業(yè)現(xiàn)場6源的改善，培養(yǎng)員工能夠自主發(fā)現(xiàn)問題、分析問題和解決問題的能力，達到減少80％的設備維護工作量，推進TPM管理工作深化開展的目的。

　　在6源內(nèi)我們還將繼續(xù)深入各自的6個源頭，由于篇幅所限，先舉故障源的深入為例。

　　故障源在整個企業(yè)生產(chǎn)活動中可以細分為5個大類：

　　A、設備的固有故障，這主要指的是設備的先天不足，設計缺陷、制造質(zhì)量缺陷、原材料缺陷等；

　　B、操作不當故障源，主要分3類，第一類是員工未按操作規(guī)程操作，出現(xiàn)誤動作；第二類是編程失誤、參數(shù)調(diào)整失誤、指令失誤等；第三類是對于設備的過載操作；

　　C、維護不當故障源，主要是設備缺乏常規(guī)的清掃、點檢、保養(yǎng)、潤滑；

　　D、維修不當故障源，因為缺乏維修工藝、規(guī)范或維修工藝不合理引起的損壞維修、過維修；或者是維修操作失誤、未能執(zhí)行維修工藝要求而造成的損壞維修，如零件的安裝錯位、緊固不當、線路接反、短路等等，嚴重的維修不當使一些零件不能安裝到位，出現(xiàn)結(jié)構(gòu)缺件；

　　E、自然劣化故障，主要是設備性能的自然劣化導致，如自然磨損、材料老化。

　　二、設備效率化個別改善的實施；

　　通過前期對于6源的找尋與解決，針對部分難以解決的6源，采取專業(yè)維護人員和機臺操作人員共同組成的小組技改活動來完成，通過小組活動，OPL、4M分析等等相關(guān)管理工具的使用，輔之以成果發(fā)布會，獎勵等多種形式，達到最終設備效率化的提升。

　　三、設備使用部門自主保養(yǎng)體制的建立；

　　由于設備維護管理過程中，80％的問題都是與日常機臺設備操作不當有關(guān)，所以建立部門自主保養(yǎng)體制就是整個TPM管理推進落實的關(guān)鍵之處，只有讓員工能夠自主維護管理這些80％的細小問題，這樣對于企業(yè)設備管理部門就可以節(jié)省出大量的精力，來解決剩下的20％的重大設備問題，將有限的精力從日常的細節(jié)瑣碎的保養(yǎng)活動中解放出來，集中到重大設備管理保養(yǎng)維護等活動中去。

　　四、設備管理維護標準化的深入落實

　　從世界500強企業(yè)，特別是以日本為代表的制造企業(yè)的發(fā)展過程來看，成功的管理就是細節(jié)管理，再往深處看，就是維持和改進標準規(guī)范的嚴格性非常強，標準和規(guī)范不是對人的控制，而是對過程的控制，通過對與過程的控制和標準化，達到有效操作的迅速復制和推廣，從而迅速提高生產(chǎn)力。

　　在日常工作過程中，員工的每天工作，不是做對了就是出現(xiàn)異常，做對了，就是說明員工維持原有的標準和規(guī)范是有效的。出現(xiàn)異常，主要是2類原因，目前企業(yè)中大部分是員工對于原有標準和規(guī)范的執(zhí)行不到位、不徹底甚至偏離，這個占統(tǒng)計數(shù)據(jù)的95％以上，當然另外一類原因是原有的標準已經(jīng)不適應企業(yè)生產(chǎn)發(fā)展的需求，需要重新改善制訂標準，這種狀況根據(jù)統(tǒng)計往往只有5％而已。

　　在整個TPM管理推進過程中，我們非常注意標準化在管理中的應用。通過標準化，我們可以將企業(yè)在TPM管理推進過程中的經(jīng)驗和教訓都全部保存下來，避免由于人員更替導致設備的維護履歷的丟失。在推進過程中，我們主要建立以下標準化過程：

　　1、設備維護技術(shù)管理標準化：

　　主要涵蓋維護工藝、手段和技術(shù)方案

　　2、維護標準規(guī)范化：

　　維護技術(shù)、點檢、潤滑、維護作業(yè)標準

　　3、運行/維護/維修流程標準化：

　　五、軟件在TPM管理中的使用

　　由于企業(yè)規(guī)模日益擴大，自動化程度的日益提高，傳統(tǒng)的人工管理設備保全已經(jīng)有些力不從心，設備的信息化管理成為我們在TPM管理推進中需要解決的事項。

　　首先通過細致定義設備磨損狀況，結(jié)合行業(yè)特點，我們制訂了具體的設備維護體系的策略，對于設備的10種維護策略進行一一對應的定義，不同的設備對應不同的維護策略，如事后維護、周期性預防維護、狀態(tài)預知維護、點檢定修、改善維護、主動維護、以可靠性為中心的維護、以利用率為中心的維護、風險維護、預定翻新和預定報廢。

　　然后根據(jù)設備故障特性、設備停機損失、設備故障后果、設備故障預防和排除費用等要素進行維護策略的總體全面優(yōu)化選擇，因為原始工作量巨大，所以在實際推進過程中，先從關(guān)鍵設備機臺開始工作，抓住瓶頸部分，有重點的完成，最后在完成全部工作。

　　對于軟件的功能，我們要求了以下基本點：

　　1、設備操作人員從點檢開始的規(guī)范化，通過系統(tǒng)控制，強制點檢；

　　2、對設備故障發(fā)生時間和次數(shù)進行記錄和統(tǒng)計，分析設備故障發(fā)生周期，從而實現(xiàn)設備各系統(tǒng)、部位、零件等的點檢周期預測，便于預防維修的準確實施；

　　3、以機臺為單位的故障統(tǒng)計報表輸出功能，加強了對機臺操作人員、檢修作業(yè)人員的績效考核；

　　4、設備維護標準化規(guī)范化流程的控制，操作人員輸入故障類型時，就可以通過在系統(tǒng)內(nèi)的設置，自動告之維護人員應該選取哪些維護方案、維護流程，同時可以達到信息的在線審批和迅速傳遞，以減少管理過程中的人為跑流程跑手續(xù)跑簽字現(xiàn)象，減少浪費，提高效率；

　　5、設備故障的描述更為簡潔、準確和實用；

　　6、在設備維護部門處，我們要達到很強的統(tǒng)計編輯功能，設備故障任意時間段內(nèi)的故障時間和次數(shù)統(tǒng)計、故障機臺排名、故障頻次排名、各類統(tǒng)計報表、圖表的打印和輸出，實現(xiàn)設備故障周期統(tǒng)計及報表功能。通過報表我們能夠做好設備的預防維護工作，做到防患于未然；

　　7、對于設備備品備件的庫存控制，我們要求根據(jù)前期數(shù)據(jù)統(tǒng)計，能夠有安全庫存控制的進行庫存控制，從而在不影響維護效率的前提下，盡可能的減少備品備件庫存，減少企業(yè)成本支出。